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　　1生產工藝流程及工藝要點

　　生產工藝流程為：坯料鋸切—坯料加熱—穿孔—軋管—微張力減徑—冷卻—矯直—切管—包裝—上交。

　　2工藝參數的確定及孔型設計

　　該廠使用qb120mm連鑄坯料軋制生產114mmx22mm鋼管時，鋼管的壁厚系數較大，使定徑后的鋼管橫向壁厚不均，造成鋼管的內表面出現的“內六方”程度較為嚴重。

　　微張力減徑時，減徑率是產生“內六方”的最主要因素，總減徑率和單機架減徑率的影響機理相同。減徑率過大，張力系數增大，致使金屬變形時軸向流動加劇，而徑向流動減弱，徑向壁厚不均。即單機架減徑率大，意味著頂部和輥縫處的高度壓縮量不均勻性和金屬流動差異愈大，會加劇內多邊形的產生。

　　在總減徑率不變的情況下，增加成品機架數，即可減小單架減徑率。優化前使用5架定徑機，優化后使用6架定徑機。由公式可以計算得出各機架單架減徑率，第1架減徑率取決于定徑前外徑的大小，實際生產中此數為一個范圍值，所以第1架減徑率為一不確定值。

　　微張力減徑機傳統孔型的主要參數包括：寬展系數、孔型平均直徑、孔型長半軸、孔型短半軸、橢圓度系數。

　　3實際生產效果

　　減小總減徑率和單架減徑率以及優化孔型參數后，對114mm×22mm成品鋼管進行實物取樣，通過實際測量數據，表明“內六方”程度顯著降低，達到了國家標準，并完全滿足用戶需求。通過對優化前后所測的數據比較，可以得知，應用優化后的114mm孔型所生產出的鋼管“內六方”度量值明顯減小。